Berita

Dalam penggunaan acuan, tanda, aksesori perkakasan, papan iklan, plat lesen kereta dan produk lain, proses kakisan tradisional bukan sahaja akan menyebabkan pencemaran alam sekitar, tetapi juga kecekapan yang rendah. Aplikasi proses tradisional seperti pemesinan, sekerap logam dan penyejuk juga boleh menyebabkan pencemaran alam sekitar. Walaupun kecekapan telah bertambah baik, ketepatannya tidak tinggi, dan sudut tajam tidak dapat diukir. Berbanding dengan kaedah ukiran mendalam logam tradisional, ukiran logam laser mempunyai kelebihan kandungan ukiran bebas pencemaran, ketepatan, dan fleksibel, yang dapat memenuhi keperluan proses ukiran kompleks.

Bahan umum untuk ukiran logam termasuk keluli karbon, keluli tahan karat, aluminium, tembaga, logam berharga, dan lain-lain. Jurutera menjalankan penyelidikan parameter ukiran yang mendalam untuk bahan logam yang berbeza.

Analisis kes sebenar:
Peralatan platform ujian Carmanhaas 3D Galvo kepala dengan kanta (F = 163/210) menjalankan ujian ukiran yang mendalam. Saiz ukiran adalah 10 mm × 10 mm. Tetapkan parameter awal ukiran, seperti yang ditunjukkan dalam Jadual 1. Tukar parameter proses seperti jumlah defocus, lebar nadi, kelajuan, selang pengisian, dan lain -lain, gunakan penguji ukiran yang mendalam untuk mengukur kedalaman, dan cari parameter proses dengan kesan ukiran yang terbaik.

Jadual 1 parameter awal ukiran yang mendalam

Melalui jadual parameter proses, kita dapat melihat bahawa terdapat banyak parameter yang mempunyai kesan ke atas kesan ukiran mendalam. Kami menggunakan kaedah pembolehubah kawalan untuk mencari proses setiap kesan parameter proses atas kesannya, dan sekarang kami akan mengumumkannya satu persatu.

01 Kesan defokus pada kedalaman ukiran

Mula-mula gunakan sumber laser serat Raycus, kuasa: 100W, Model: RFL-100M untuk mengukir parameter awal. Menjalankan ujian ukiran pada permukaan logam yang berbeza. Ulangi ukiran 100 kali selama 305 s. Tukar defocus dan menguji kesan defokus pada kesan ukiran bahan yang berbeza.

Rajah 1 Perbandingan kesan defokus pada kedalaman ukiran material

Seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 1, kita boleh mendapatkan yang berikut mengenai kedalaman maksimum yang sepadan dengan jumlah defokus yang berbeza apabila menggunakan RFL-100M untuk ukiran mendalam dalam bahan logam yang berbeza. Dari data di atas, disimpulkan bahawa ukiran yang mendalam pada permukaan logam memerlukan defocus tertentu untuk mendapatkan kesan ukiran yang terbaik. Defocus untuk ukiran aluminium dan tembaga adalah -3 mm, dan defocus untuk ukiran keluli tahan karat dan keluli karbon adalah -2 mm.

02 Kesan lebar nadi pada kedalaman ukiran 

Melalui eksperimen di atas, jumlah defocus optimum RFL-100M dalam ukiran mendalam dengan bahan yang berbeza diperolehi. Gunakan jumlah defocus yang optimum, tukar lebar nadi dan kekerapan yang sepadan dalam parameter awal, dan parameter lain tetap tidak berubah.

Ini terutamanya kerana setiap lebar nadi laser RFL-100M mempunyai frekuensi asas yang sepadan. Apabila kekerapan lebih rendah daripada kekerapan asas yang sepadan, kuasa output lebih rendah daripada kuasa purata, dan apabila kekerapan lebih tinggi daripada kekerapan asas yang sepadan, kuasa puncak akan berkurangan. Ujian ukiran perlu menggunakan lebar nadi terbesar dan kapasiti maksimum untuk ujian, jadi kekerapan ujian adalah kekerapan asas, dan data ujian yang relevan akan diterangkan secara terperinci dalam ujian berikut.

Kekerapan asas yang sepadan dengan setiap lebar nadi ialah: 240 ns, 10 kHz 、 160 ns, 105 kHz 、 130 ns, 119 kHz 、 100 ns, 144 kHz 、 58 ns, 179 kHz 、 Keluar ujian ukiran melalui denyutan dan kekerapan di atas, hasil ujian ditunjukkan dalam Rajah 2Rajah 2 Perbandingan kesan lebar nadi pada kedalaman ukiran

Ia dapat dilihat dari carta bahawa apabila RFL-100m ukiran, kerana lebar nadi berkurangan, kedalaman ukiran berkurangan dengan sewajarnya. Kedalaman ukiran setiap bahan adalah yang terbesar pada 240 ns. Ini disebabkan terutamanya oleh penurunan tenaga nadi tunggal disebabkan oleh pengurangan lebar nadi, yang seterusnya mengurangkan kerosakan pada permukaan bahan logam, mengakibatkan kedalaman ukiran menjadi lebih kecil dan lebih kecil.

03 Pengaruh kekerapan pada kedalaman ukiran

Melalui eksperimen di atas, jumlah defocus terbaik dan lebar nadi RFL-100M apabila ukiran dengan bahan yang berbeza diperolehi. Gunakan jumlah defocus terbaik dan lebar nadi untuk kekal tidak berubah, ubah kekerapan, dan menguji kesan frekuensi yang berbeza pada kedalaman ukiran. Keputusan ujian seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 3.

Rajah 3 Perbandingan pengaruh kekerapan pada ukiran yang mendalam

Ia dapat dilihat dari carta bahawa apabila laser RFL-100M mengukir pelbagai bahan, kerana kekerapan meningkat, kedalaman ukiran setiap bahan berkurangan dengan sewajarnya. Apabila kekerapan adalah 100 kHz, kedalaman ukiran adalah yang terbesar, dan kedalaman ukiran maksimum aluminium tulen ialah 2.43. mm, 0.95 mm untuk tembaga, 0.55 mm untuk keluli tahan karat, dan 0.36 mm untuk keluli karbon. Antaranya, aluminium adalah yang paling sensitif terhadap perubahan kekerapan. Apabila kekerapan adalah 600 kHz, ukiran mendalam tidak dapat dilakukan di permukaan aluminium. Walaupun tembaga, keluli tahan karat dan keluli karbon kurang terjejas oleh kekerapan, mereka juga menunjukkan trend mengurangkan kedalaman ukiran dengan peningkatan kekerapan.

04 Pengaruh Kelajuan pada Ukiran Kedalaman

Rajah 4 Perbandingan kesan kelajuan ukiran pada kedalaman ukiran

Ia dapat dilihat dari carta bahawa apabila kelajuan ukiran meningkat, kedalaman ukiran berkurangan dengan sewajarnya. Apabila kelajuan ukiran adalah 500 mm/s, kedalaman ukiran setiap bahan adalah yang terbesar. Kedalaman ukiran aluminium, tembaga, keluli tahan karat dan keluli karbon masing -masing: 3.4 mm, 3.24 mm, 1.69 mm, 1.31 mm.

05 Kesan mengisi jarak pada kedalaman ukiran

Rajah 5 Kesan pengisian ketumpatan pada kecekapan ukiran

Ia dapat dilihat dari carta bahawa apabila ketumpatan pengisian adalah 0.01 mm, kedalaman ukiran aluminium, tembaga, keluli tahan karat, dan keluli karbon adalah maksimum, dan kedalaman ukiran berkurangan apabila jurang pengisian meningkat; Jarak pengisian meningkat dari 0.01 mm dalam proses 0.1 mm, masa yang diperlukan untuk menyelesaikan 100 ukiran secara beransur -ansur dipendekkan. Apabila jarak pengisian lebih besar daripada 0.04 mm, julat masa pemendekan dikurangkan dengan ketara.

Kesimpulannya

Melalui ujian di atas, kita boleh mendapatkan parameter proses yang disyorkan untuk ukiran mendalam bahan logam yang berbeza menggunakan RFL-100m: