Berita

Dalam aplikasi Acuan, Papan Tanda, Aksesori Perkakasan, Papan Iklan, plat lesen Kereta dan produk lain, proses kakisan tradisional bukan sahaja akan menyebabkan pencemaran alam sekitar, tetapi juga kecekapan yang rendah. Aplikasi proses tradisional seperti pemesinan, sekerap logam dan penyejuk juga boleh menyebabkan pencemaran alam sekitar. Walaupun kecekapan telah dipertingkatkan, ketepatannya tidak tinggi, dan sudut tajam tidak boleh diukir. Berbanding dengan kaedah ukiran dalam logam tradisional, ukiran dalam logam laser mempunyai kelebihan kandungan ukiran bebas pencemaran, berketepatan tinggi, dan fleksibel, yang boleh memenuhi keperluan proses ukiran yang kompleks.

Bahan biasa untuk ukiran dalam logam termasuk keluli karbon, keluli tahan karat, aluminium, tembaga, logam berharga, dll. Jurutera menjalankan penyelidikan parameter ukiran dalam kecekapan tinggi untuk bahan logam yang berbeza.

Analisis kes sebenar:
Peralatan platform ujian Carmanhaas 3D Galvo Head dengan Lens（F=163/210）menjalankan ujian ukiran dalam. Saiz ukiran ialah 10 mm × 10 mm. Tetapkan parameter awal ukiran, seperti ditunjukkan dalam Jadual 1. Tukar parameter proses seperti jumlah nyahfokus, lebar nadi, kelajuan, selang pengisian, dll., gunakan penguji ukiran dalam untuk mengukur kedalaman, dan cari parameter proses dengan kesan ukiran terbaik.

Jadual 1 Parameter awal ukiran dalam

Melalui jadual parameter proses, kita dapat melihat bahawa terdapat banyak parameter yang memberi kesan kepada kesan ukiran dalam yang terakhir. Kami menggunakan kaedah pembolehubah kawalan untuk mencari proses setiap parameter proses kesan pada kesan, dan kini kami akan mengumumkannya satu demi satu.

01 Kesan nyahfokus pada kedalaman ukiran

Mula-mula gunakan Sumber Laser Fiber Raycus, Kuasa: 100W, Model: RFL-100M untuk mengukir parameter awal. Jalankan ujian ukiran pada permukaan logam yang berbeza. Ulangi ukiran 100 kali selama 305 s. Tukar nyahfokus dan menguji kesan nyahfokus pada kesan ukiran bahan yang berbeza.

Rajah 1 Perbandingan kesan nyahfokus pada kedalaman ukiran bahan

Seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 1, kita boleh mendapatkan perkara berikut tentang kedalaman maksimum yang sepadan dengan jumlah penyahfokus yang berbeza apabila menggunakan RFL-100M untuk ukiran dalam dalam bahan logam yang berbeza. Daripada data di atas, disimpulkan bahawa ukiran dalam pada permukaan logam memerlukan defocus tertentu untuk mendapatkan kesan ukiran yang terbaik. Nyahfokus untuk mengukir aluminium dan loyang ialah -3 mm, dan nyahfokus untuk mengukir keluli tahan karat dan keluli karbon ialah -2 mm.

02 Kesan lebar nadi pada kedalaman ukiran 

Melalui eksperimen di atas, jumlah penyahfokusan optimum RFL-100M dalam ukiran dalam dengan bahan berbeza diperolehi. Gunakan jumlah nyahfokus yang optimum, tukar lebar nadi dan frekuensi yang sepadan dalam parameter awal, dan parameter lain kekal tidak berubah.

Ini terutamanya kerana setiap lebar nadi laser RFL-100M mempunyai frekuensi asas yang sepadan. Apabila frekuensi lebih rendah daripada frekuensi asas yang sepadan, kuasa output lebih rendah daripada kuasa purata, dan apabila frekuensi lebih tinggi daripada frekuensi asas yang sepadan, kuasa puncak akan berkurangan. Ujian ukiran perlu menggunakan lebar nadi terbesar dan kapasiti maksimum untuk ujian, jadi kekerapan ujian adalah kekerapan asas, dan data ujian yang berkaitan akan diterangkan secara terperinci dalam ujian berikut.

Kekerapan asas yang sepadan dengan setiap lebar nadi ialah: 240 ns, 10 kHz, 160 ns, 105 kHz, 130 ns, 119 kHz, 100 ns, 144 kHz, 58 ns, 179 kHz, 40 ns, 245 kHz, 40 ns, 245 kHz, 40 ns kHz、10 ns，999 kHz。Lakukan ujian ukiran melalui nadi dan kekerapan di atas, keputusan ujian ditunjukkan dalam Rajah 2Rajah 2 Perbandingan kesan lebar nadi pada kedalaman ukiran

Ia boleh dilihat daripada carta bahawa apabila RFL-100M mengukir, apabila lebar nadi berkurangan, kedalaman ukiran berkurangan dengan sewajarnya. Kedalaman ukiran setiap bahan adalah yang terbesar pada 240 ns. Ini terutamanya disebabkan oleh penurunan tenaga nadi tunggal disebabkan oleh pengurangan lebar nadi, yang seterusnya mengurangkan kerosakan pada permukaan bahan logam, mengakibatkan kedalaman ukiran menjadi lebih kecil dan lebih kecil.

03 Pengaruh kekerapan pada kedalaman ukiran

Melalui eksperimen di atas, jumlah nyahfokus terbaik dan lebar nadi RFL-100M apabila ukiran dengan bahan berbeza diperolehi. Gunakan jumlah nyahfokus dan lebar nadi yang terbaik untuk kekal tidak berubah, tukar frekuensi dan uji kesan frekuensi berbeza pada kedalaman ukiran. Keputusan ujian Seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 3.

Rajah 3 Perbandingan pengaruh kekerapan ke atas ukiran dalam bahan

Ia boleh dilihat daripada carta bahawa apabila laser RFL-100M mengukir pelbagai bahan, apabila kekerapan meningkat, kedalaman ukiran setiap bahan berkurangan dengan sewajarnya. Apabila frekuensi ialah 100 kHz, kedalaman ukiran adalah yang terbesar, dan kedalaman ukiran maksimum aluminium tulen ialah 2.43. mm, 0.95 mm untuk loyang, 0.55 mm untuk keluli tahan karat dan 0.36 mm untuk keluli karbon. Antaranya, aluminium adalah yang paling sensitif terhadap perubahan frekuensi. Apabila frekuensi 600 kHz, ukiran dalam tidak boleh dilakukan pada permukaan aluminium. Walaupun loyang, keluli tahan karat dan keluli karbon kurang dipengaruhi oleh kekerapan, ia juga menunjukkan trend penurunan kedalaman ukiran dengan peningkatan kekerapan.

04 Pengaruh kelajuan pada kedalaman ukiran

Rajah 4 Perbandingan kesan kelajuan ukiran terhadap kedalaman ukiran

Ia boleh dilihat daripada carta bahawa apabila kelajuan ukiran meningkat, kedalaman ukiran berkurangan dengan sewajarnya. Apabila kelajuan ukiran ialah 500 mm/s, kedalaman ukiran setiap bahan adalah yang terbesar. Kedalaman ukiran aluminium, kuprum, keluli tahan karat dan keluli karbon masing-masing adalah: 3.4 mm, 3.24 mm, 1.69 mm, 1.31 mm.

05 Kesan jarak pengisian pada kedalaman ukiran

Rajah 5 Kesan ketumpatan isian terhadap kecekapan ukiran

Ia boleh dilihat daripada carta bahawa apabila ketumpatan pengisian ialah 0.01 mm, kedalaman ukiran aluminium, loyang, keluli tahan karat, dan keluli karbon semuanya maksimum, dan kedalaman ukiran berkurangan apabila jurang pengisian meningkat; jarak pengisian meningkat daripada 0.01 mm Dalam proses 0.1 mm, masa yang diperlukan untuk menyiapkan 100 ukiran secara beransur-ansur dipendekkan. Apabila jarak pengisian lebih besar daripada 0.04 mm, julat masa pemendekan berkurangan dengan ketara.

Kesimpulannya

Melalui ujian di atas, kami boleh mendapatkan parameter proses yang disyorkan untuk ukiran dalam bahan logam yang berbeza menggunakan RFL-100M: